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    感應加熱設備廣泛應用于汽車配件、拖拉機配件、摩托車配件、機械制造等行業(yè)，可以對不同規(guī)格類型的零件進行加熱處理。由于加熱零件形狀的不同，我們淬火的部位不同、淬硬區(qū)部位也有所不同，因此需采用多種相適應的工藝來進行操作。
    有效硬化層深度也叫淬硬層深度，是選擇感應加熱設備的一個重要因素，它的合適與否直接關系著淬火后的工件能否滿足工作的要求。因此，選擇合適的有效硬化層深度是非常重要的。
    首先跟大家說說如何確定工件的有效硬化層深度。有效硬化層深度由產(chǎn)品設計人員根據(jù)零件使用條件來確定。一般原則如下：
    1.受交變載荷的零件，其應力不太高時，有效硬化層深度可為零件直徑的10%-15%，在高應力時，此值可大于零件直徑的20%，以提高零件的疲勞強度，如半軸、扭力桿。
    2.零件軸肩或圓角處的硬化層深度一般應大于1.5mm。
    3.受扭力的有臺階的軸，其硬化層在全長上必須連續(xù)不中斷，否則由于臺階過渡處硬化層中斷，軸的扭轉強度會比未經(jīng)感應淬火的軸的強度還要低。已有許多試驗資料證明，臺階軸或軸與法蘭連接處，由于硬化層連續(xù)，其抗彎扭轉疲勞強度提高10倍以上。
    4.在摩擦條件下工作的零件，一般硬化層深度為1.5-2.0mm，磨損后可修磨的，深度還可加大為3.0-5.0mm，如曲軸軸頸。
    5.受擠壓及受壓力載荷的零件的硬化層深度一般為4-5mm。
    6.冷軋輥的硬化層深度一般為10mm及以上。
    有效硬化層深度，由于鋼材成分、電規(guī)范波動等因素，應有上下限的范圍。此范圍一般應大于0.5mm，較多使用的是1mm、2mm、3mm，如有效硬化層深5.0mm；或≥1.2mm，≥1.5mm，≥3.0mm等。范圍越小，則要求鋼材的W（C）范圍也越窄，如采用精選碳含量，要求工藝規(guī)范也越嚴，包括電規(guī)范、能量監(jiān)控設定范圍、淬火冷卻介質的濃度、溫度、工裝精度等。
    然后簡單說一下工件采用感應加熱設備進行感應淬火常見的加熱方法及如何選用。
    1.感應加熱設備對工件進行掃描淬火 常簡稱連續(xù)淬火。此法只是將需淬火區(qū)域中的一部分進行同時加熱，通過感應器與加熱零件間的相對運動，把加熱區(qū)逐步移到冷卻位置。掃描淬火也可分為零件不轉（如機床導軌淬火）和旋轉（如圓柱形長軸）兩種。此外還有掃描圓周淬火，如大凸輪的外圓輪廓淬火；掃描平面淬火，如平圓銼板表面淬火，也是屬于掃描淬火的范疇。掃描淬火適用于需加熱大的表面面積而電源設備功率不夠的情況。 大量生產(chǎn)經(jīng)驗表明，同時加熱法在電源功率相同情況下，零件生產(chǎn)率比掃描淬火法為高，淬火設備占地面積則相應減少。對于有階梯的軸類零件，掃，描淬火時，從大直徑到小直徑階梯處由于感應器電磁場偏移，常有一段加熱不足的過渡區(qū)，使淬硬屬崔軸的全長上不連續(xù)?，F(xiàn)在，國內已普遍采用縱向電流同時加熱使階梯軸在全長上的淬硬層保持連續(xù)，使軸的扭轉強度得到提高。
    2.感應加熱設備對工件進行同時加熱淬火 將整個淬硬區(qū)同時加熱，停止加熱后同時進行冷卻，在加熱過程中零件和感應器的相對位置不變。同時加熱法在應用中又可分為零件旋轉或不旋轉，冷卻條件（見鋼材用中感應加熱設備進行淬火的冷卻條件）是多種多樣的，而冷卻方式又可分為落入噴水器中或感應器噴液兩種。從提高發(fā)電機利用系數(shù)角度出發(fā)（一臺發(fā)電機供應多臺淬火機除外），同時加熱后零件落人噴水器中，生產(chǎn)率及發(fā)電機利用系數(shù)均比感應器噴液方式為高。